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Fino alla prima metà del secolo scorso quella
del carbonaio era una delle attività principali del nostro
paese, parliamo di questo antico mestiere.
Una importante
attivita' legata al taglio dei boschi, era quella della
Carbonaie.
Ancora oggi passeggiando per i boschi
intorno a Poggio Catino ci si imbatte facilmente in resti di
antiche carbonaie,
si incontrano alcune piazzole dove venivano costruite queste
carbonaie, per le quali venivano utilizzate le ramaglie, e, in
generale, il legname di scarto. (Scavando leggermente il
terreno, si possono ancora trovare residui della polvere del
carbone...).
Il Carbonaio preparava in un piccolo spiazzo, una catasta di
legna a forma di campana, con un diametro di 4/5 metri e alta
circa 3 per un peso di circa 150 quintali, poi veniva coperta di
terriccio e stramaglie, per renderla quasi impermeabile, in modo
da rallentare la combustione.
Veniva lasciata una apertura laterale oppure, solitamente, un
foro in alto al centro della "campana", dove avveniva
l'accensione.
La carbonaia richiedeva una cura ed attenzione continua, il
carbonaio rimaneva sul posto senza allontanarsi per 10/15
giorni, che era il tempo necessario per raggiungere il risultato
ottimale.
Alla fine carbone veniva raffreddato con l'acqua, e la quantita'
ottenuta, era pari circa al 25 % del peso iniziale della legna.
La carbonaia dovrebbe risalire già all'epoca preistorica. Dal
momento che il carbone fossile era raro, fin dal ME il carbone
di legna era impiegato, grazie al suo alto potere calorifico,
nelle professioni artigiane (spec. da fabbri, spadai, orafi
ecc.), nelle Miniere (per la riduzione del ferro) e nella
produzione di Vetro ; macinato, serviva per smerigliare e
levigare ma anche come componente della polvere da sparo, e la
sua cenere era trasformata in lisciva per il lavaggio di
biancheria.
La forte richiesta di carbone ebbe quale conseguenza, dal XVI
sec., una penuria generale di legname. Per proteggere i boschi,
le autorità cercarono di regolamentare severamente il lavoro
nelle carbonaie: dapprima venne vietata l'esportazione del
carbone, poi comuni e proprietari privati di bosco (fra cui
anche fonderie e fucine) poterono allestire carbonaie solo dopo
averne ottenuto l'autorizzazione; il numero dei carbonai
professionisti venne limitato e l'attività sottoposta a patente.
Nel XVIII sec. i boschi destinati alla crescita vennero sempre
più sottratti alla produzione di carbone; per quest'ultima fu
necessario sfruttare più spesso legname di scarto (ceppaie,
alberi abbattuti dal vento). Le carbonaie proseguirono
l'attività fino al XX sec., anche se già nel XIX il carbon
fossile importato cominciò a sostituire il carbone di legna; il
processo di sostituzione si interruppe unicamente e per un breve
periodo, nel quadro degli sforzi di autarchia, durante le guerre
mondiali.
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Un'altro antico mestiere che si esercitava
nel nostro paese era quello della produzione della calce
Il forno per la produzione della calce
Il primo trattato sulla costruzione
delle fornaci per la calce si trova nel libro “De
agricoltura” di Marcus Porcius Cato, scrittore e uomo di
stato nato a Tuscolo nel 234 a.C., morto a Roma nel 149 a.C. e
conosciuto come “Catone il Censore”. Un intero capitolo è
dedicato alla descrizione del forno per la calce che di seguito
si riporta integralmente, dalla traduzione di Donati A. del
1929, perché, seppur datato e sconosciuto ai nostri montanari,
vi sono alcune indicazioni che hanno trovato rispondenza nelle
descrizioni fatte dalle persone intervistate durante il lavoro
di ricerca.
Fa la fornace da calce larga
dieci piedi e alta venti e che in cima si stringa a tre piedi.
Se cuocerai con una sola bocca, facci dentro una fossa grande
che possa contenere la cenere, da non dovela trar fuori. E
costruisci bene la fornace: fa che la vòlta ricopra tutto il
basamento Se cuocerai con due bocche, non ci sarà bisogno della
fossa: quando si avrà da toglier la cenere, mandala fuori da una
delle bocche, e mantieni nell’altra il fuoco: e bada che sia
continuo, e non si spenga nè di notte nè mai per tempo alcuno.
Metti nella fornace pietrame buono e bianchissimo e meno vario
che sia possibile. Quando la costruisci, fa’ le aperture che
scendan ripide al di fuori: e poichè avrai scavato abbastanza
fa’ il posto per la fornace per modo ch’essa ti venga più alta e
il meno che si può esposta ai venti.
Se il luogo dove la costruisci vuol che tu la faccia poco alta,
coprila in alto di mattoni o intonacala di fuori con cemento.
Quando ci avrai posto il fuoco, se un po’ di fiamme usciranno da
altre parti fuorchè dal tubo superiore, chiudi con malta. Bada
che il vento non entri per la bocca, e sopra tutto bada non
c’entri l’austro. Segni che la calce è cotta saranno: che sian
cotte le pietre messe di sopra, che quelle in basso cadano
cotte, e che la fiamma esca meno fumosa.
Se non potessi vendere legname e fascine e non avessi pietra da
farne calce, col legname fa’ carbone, e le fascine e i sarmenti
che ti avanzeranno bruciali sui terreni da coltivare, e poi
seminaci papaveri.
In un
secondo capitolo Catone indica anche i rapporti fra il
committente ed i lavoranti:
Quelli che dànno a cuocere la calce all’accollatario la dànno
così: il fornaciaio fa e cuoce la calce e la estrae, e appresta
la legna alla fornace; e il padrone dà la pietra e il legname
che possono abbisognare.
Sull’uso della calce ci sono testimonianze
che risalgono a circa 4000 anni fa, documentate sia nell’antico
Egitto che in Mesopotamia, ma poco sappiamo dei forni
primordiali. Il sistema più antico di cottura della calce
consisteva nello scavare una fossa, profonda circa 70-80 cm. e
foderata di pietre probabilmente senza copertura. Era poi
ricavata una “camera del fuoco” dove era posto il combustibile
composto da legna fine e tutto intorno erano collocate le pietre
calcaree. Il fuoco doveva ardere per alcune settimane,
alimentato attraverso il foro superiore di tiraggio. Terminata
la cottura, il pozzo era svuotato dalla calce viva e poteva
essere riutilizzato per nuovi arrostimenti. Con questo metodo
era prodotto un quantitativo limitato di calce ed i forni
avevano vita breve perché dopo l’uso erano abbandonati o
distrutti. Sono i romani che lasciano una prima traccia di
codificazione sulla costruzione delle calchere, denominate “fornax
calcaria”. Di forma tronco-conica, queste calchere erano
seminterrate e fornite di due piani inclinati adducenti ad
altrettante aperture laterali ed opposte, che servivano l’una
per introdurre la legna e l’altra per asportare le ceneri. La
fabbrica, che era realizzata in mattoni refrattari e rifinita
con argilla, funzionava ad intermittenza. Alcuni cambiamenti
avvengono intorno al XVI secolo quando si utilizza il carbone
come combustibile per la cottura. E’ solo nel XVIII secolo che
la fornace subisce una modifica: nasce la “calchera a botte” o
“forno ad imbuto” che rimane pressoché invariato fino all’inizio
del XX secolo. Per ogni cantiere importante era eretta
un’apposita fornace in grado di produrre il calcestruzzo
sufficiente per il fabbisogno di quella compagine, ma a fianco
di questi piccoli impianti “ad intermittenza” esistevano anche
calchere “industriali”, che funzionavano in continuazione e
nelle quali era prodotta la calce da commercializzare.
La calchera a tino o a botte, che si può definire
semi-industriale, solitamente di medie dimensioni, era per buona
parte interrata. Scavata una buca circolare di circa cinque
metri di diametro s’inizia la costruzione di una muratura con
pietre a secco. In alcuni casi viene usata della terra, non come
legante dei muri, ma come sigillante dei vari interstizi che
inevitabilmente si formano fra pietra e pietra. La costruzione
prosegue per un’altezza di circa quattro metri lasciando uno
spazio centrale, una “stanza” di circa tre metri di diametro. Le
pareti interne non erano normalmente verticali e cilindriche, ma
leggermente coniche e inclinate verso l’esterno fino a metà, per
poi cambiare ed iniziare a pendere verso l’interno in modo da
assumere una forma di grande botte o tino, da cui il nome.
L’altezza complessiva della costruzione che mediamente era di
quattro metri variava a seconda della posizione in cui era
costruita ed il materiale che s’ipotizzava di cuocervi,. Il
diametro nella parte sommitale era più stretto rispetto alla
base, in modo da chiudere il più possibile il foro di scarico
dei fumi ed avere minor dispersione di calore, fattore
importante per una buona cottura del calcare. Questa “stanza”,
che nel gergo dei lavoratori era definita “camicia”,
aveva un’apertura, la “bocca”, che serviva per il
caricamento e l’alimentazione del fuoco. Nelle zone con forte
pendenza a volte erano lasciati due sbocchi: uno alla base che,
mediante un cunicolo, permetteva di scaricare le ceneri
all’esterno del fabbricato; la seconda apertura, posta a circa
ottanta centimetri d’altezza, serviva per alimentare la camera
di combustione.
Le calchere, come si è detto, erano quasi completamente
interrate per evitare possibili dispersioni di calore; pertanto
la bocca d’alimentazione era raggiungibile tramite una stretta
apertura più o meno strombata (ossia più stretta nella parte
interna e larga verso l’esterno). Questo accorgimento è
determinato dal fatto che i muri del fabbricato avevano uno
spessore di circa un metro e mezzo o più in modo da mantenere il
calore all’interno del fabbricato; le aperture delle bocche di
caricamento avevano internamente un’apertura di cinquanta cm. di
larghezza e novanta cm. d’altezza (valori medi rilevati nella
Valle di Scalve). Le pareti della struttura erano realizzate in
sasso locale, prevalentemente pietre silicee, più resistenti al
calore. Nei luoghi dove non era possibile recuperare queste
pietre erano impiegate rocce calcaree, preventivamente cotte per
renderle più resistenti alle alte temperature.
La calchera così realizzata era pronta per essere caricata: il
materiale non era immesso alla rinfusa, ma con un ordine ben
definito. Attorno alla parete della “camicia” era costruito un
secondo muro, dello spessore di circa sessanta centimetri e
costituito dalle stesse pietre che dovevano cuocere. Questo muro
interno, ovviamente realizzato a secco, veniva innalzato per
circa un metro e venti centimetri d’altezza e terminava con una
forma a cupola o volta, denominata “l’involt”, che aveva
la funzione di sostenere il peso del materiale da cuocere. Allo
stesso tempo era importante che fra un masso e l’altro fosse
lasciato uno spazio sufficiente per fare circolare liberamente
la fiamma ed il calore, che doveva irradiarsi nella parte
superiore per cuocere i pezzi calcarei immessi dall’alto.
Per fare “l’involt” erano impiegati dei grossi blocchi di forma
allungata, sovrapposti in modo che, sporgendo, formassero tanti
punti d’appoggio per le pietre successive. La volta veniva
costruita senza l’ausilio di impalcature (come per le
costruzioni comuni), ma caricando di volta in volta le pietre
che erano collocate ad incastro, a secco. In questo modo, a
cottura ultimata, l’intera volta poveva essere smontata senza
che questa crollasse, recuperando tutto il materiale cotto.
Terminata la costruzione della volta, che poteva avere uno
spessore variabile, mediamente intorno ai cinquanta centimetri,
iniziava il caricamento della parte superiore. La sistemazione
delle pietre da cuocere non era casuale: nella parte a contatto
con la volta erano poste le pietre più grosse, in modo tale che
fra loro rimanesse spazio sufficiente per permettere al fuoco ed
al calore di circolare facilmente. La piccola pezzatura, 5 - 6
centimetri di grossezza, era collocata nella parte alta della
calchera così da formare un cumulo arrotondato che, innalzandosi
sopra il livello del muro della fornace, formava un tappo
ermetico che impediva al calore di disperdersi. Dal diario di
Comino Morzenti, risalente alla prima metà del 1700, risulta
che era costruito un tetto in assi per proteggere le calchere
dalla pioggia, mentre alcune testimonianze registrate nel corso
della stesura della presente pubblicazione affermano che non
veniva posta nessuna copertura sulle fornaci. La struttura a
cupola delle pietre sommitali e l’elevato calore sprigionato
dalla combustione impedivano alla pioggia di penetrare
all’interno della calchera, anche se questa restava scoperta.
Dalla documentazione fotografica in nostro possesso è possibile
vedere le strutture private, come le calchere “Gregori” e di
“Spiass”, che erano protette dagli improvvisi acquazzoni da un
tettuccio in assi (simile alle coperture utilizzate per i forni
per la cottura del minerale di ferro).
Terminato il lavoro di ammasso del materiale da cuocere, veniva
parzialmente chiusa la boccola di caricamento costruendo uno
spesso muro in pietra, isolato anche con la cenere ricavata
dalle precedenti combustioni, in modo da impedire la dispersione
di calore. Nella bocca era lasciato un piccolo pertugio per
consentire l’immissione di fascine di piccole dimensioni, che
andavano nella camera di combustione per alimentare il fuoco.
Terminata la preparazione della calchera si dava fuoco alla
legna facendo attenzione che, nella fase di riscaldamento, il
fuoco non fosse molto vivo per evitare che all’interno dei
blocchi di calcare, surriscaldati esternamente, si formasse un
nucleo crudo. Dopo la prima fase d’accensione e pre
riscaldamento (in cui era impiegata anche legna grossa), erano
poste nella “camera di combustione” le fascine costituite da
rametti fini, secchi, che bruciavano velocemente, sviluppando
una fiamma viva che s’insinuava fra le pietre cuocendole. Il
fuoco ardeva ininterrottamente per cinque, sei giorni, finché
dall’alto della calchera uscivano fiammelle azzurrognole e un
fumo chiaro che indicavano l’avvenuta cottura della calce. Prima
di procedere allo svuotamento della calchera dal materiale
cotto, bisognava attendere circa una settimana affinché
l’impianto si raffreddasse sufficientemente per procedere al
recupero della calce viva.
Un secondo tipo di calchera veniva costruito per ottenere
piccole quantità di calce, per uso esclusivamente domestico o
per piccoli edifici. La struttura di quest’impianto differisce
dal precedente essenzialmente per le dimensioni più ridotte e
per il metodo di cottura. Il fabbricato era in ogni caso
interrato per evitare dispersione di calore ed era composto da
due vani: uno, a livello del terreno, rotondo e con pareti
verticali che fungeva da camera di combustione, mentre il
secondo, nella parte superiore, aveva le pareti molto inclinate,
svasate verso l’alto a formare una sorta d’imbuto, con un
piccolo foro comunicante con la camera di combustione
sottostante. I sassi da cuocere erano ridotti in piccole
dimensioni (pochi centimetri di diametro) ed erano immessi
nell’imbuto formando strati di sei, sette centimetri,
intercalati da piani di carbone di legna. Nella camera di
combustione erano poste delle fascine di legna fine che, una
volta accese, innescavano l’incendio del carbone di legna il
quale, diventando incandescente, cuoceva velocemente il calcare
trasformandolo in calce viva. Questo tipo di fornace poteva
cuocere il calcare a ciclo continuo, perché dall’alto si
caricavano i sassi crudi ed attraverso il foro sottostante era
scaricata la pietra cotta.
La calce così ottenuta è definita “calce viva” (ossido di
calcio) e prima di essere usata doveva essere trasformata in
“calce spenta” (idrossido di calcio). Per ottenere questa
semplice trasformazione si gettava acqua sui sassi cotti, in
modo che le pietre umide si sgretolassero liberando calore. La
bagnatura avveniva all'inizio lentamente a getto, poi in maniera
più consistente, senza però immergere completamente la calce
nell'acqua. Questa operazione avveniva in un apposito
contenitore in legno,“ol casù“,a forma di piccola
tramoggia, chiuso nella parte più stretta da un’asse mobile.
Ottenuta con la prima bagnatura una sostanza grassa e densa, che
era rimestata con il “redabol” (strumento costituito da
una piastra di ferro leggermente incurvata, fissata ad un lungo
manico di legno), dopo alcune ore di lavoro il composto così
ottenuto veniva immesso nella “busa” (buca scavata nel
terreno) e lasciata riposare almeno un giorno. La calce si
trasformava quindi in un composto plastico che poteva essere
utilizzato per l’edilizia, misto a sabbia per fare la malta,
oppure, ulteriormente diluito, per imbiancare le abitazioni.
La produzione di calce nelle calchere è andata esaurendosi alla
fine degli anni cinquanta, in seguito all’impiego dei moderni
forni industriali poste in aree vicino alle importanti arterie
viarie.
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